潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京6月9日电 题：工业“关节”里的硬核突围(tūwéi)——老企业(qǐyè)洛轴创新蝶变启示录 在中国工业版图中，有这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出(chū)市场话语权(huàyǔquán)—— 洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年(duōnián)深耕轴承制造(zhìzào)，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹(cāngqióng)，伴盾构机掘地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终(shǐzhōng)向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板(zhǎngbǎn)，老企业的突围给人启示、引人深思。 做产业链的(de)“填空者” 夏日(xiàrì)洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承的地下“巨龙”，在(zài)中原大地(dàdì)的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。 这是5月24日(rì)拍摄的洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 2022年(nián)4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链(chǎnyèliàn)国产化(guóchǎnhuà)的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响(yǐngxiǎng)着(zhe)装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外(guówài)企业的垄断，造出质量、精度要求极高(jígāo)的轴承。“补短板”之路，历经几多(jǐduō)艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的(de)需要，新一代12米以上(yǐshàng)超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼(rúhuǒrútú)地展开。 穿越山海的重器(zhòngqì)，勾起跨越时间的记忆。 “人家说，你们拿回去吧，就算(jiùsuàn)不要钱，我们也不敢用。”想起(xiǎngqǐ)过去推销盾构机主(jīzhǔ)轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构(dùngòu)机技术先进、附加值高。在(zài)长达数十年的时间里，世界上仅(shàngjǐn)有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却(què)不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队(tuánduì)联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体(tǐ)开始，从查找缺陷、修复问题切入(qiērù)，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透(jìntòu)的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上(shàng)自主(zìzhǔ)研发。也正是从替换(tìhuàn)小(xiǎo)部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成(wánchéng)在3米级到12米级盾构机上的施工应用(yìngyòng)，可靠性等(děng)指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 5月22日，工人(gōngrén)在洛轴(luòzhóu)集团主轴车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 一轮轮轴承(zhóuchéng)转动，一年年产业突进。 2023年，多款(duōkuǎn)关键轴承产品护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电(shèdiàn)望远镜项目，精度创下(chuàngxià)同类型国产(guóchǎn)轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起(qǐ)中国装备。 “2010年起(qǐ)，从事铁路轴承研发至今”——一行简单(jiǎndān)的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计(jiégòushèjì)到技术验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而(ér)过(guò)，就在心里给(gěi)自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用(guǎngfànyìngyòng)在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国(zhōngguó)轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补(tiánbǔ)产业空白的坚实步伐。 以轴承为代表的基础件，不仅(bùjǐn)关系着(zhe)产业链安全，也在产业升级中扮演关键角色。 当全球技术(jìshù)变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和国外同台(tóngtái)竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前(xiàngqián)。 2024年9月，全球批量最大的18兆瓦海上(hǎishàng)(hǎishàng)风电机组在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航(piānháng)、变桨两个部位的轴承(zhóuchéng)由洛轴自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米(bǎimǐ)长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步(yíbùbù)向产业前沿(qiányán)挺进(tǐngjìn)。 “拓荒”是(shì)更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈(yīquān)，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接(hànjiē)方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能变成一个风险(fēngxiǎn)点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃(fàngqì)焊接、“一体成型(chéngxíng)”。 这是5月24日拍摄的洛轴(luòzhóu)集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者(jìzhě) 李嘉南 摄 “有时就隔着(zhe)一层窗户纸(chuānghùzhǐ)，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序(gōngxù)时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验。” 经过反复验证改进(jìn)，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型(chéngxíng)”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有先例，就(jiù)创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴(luòzhóu)16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承实现装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业(qǐyè)赢得了话语权(huàyǔquán)，在国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把(bǎ)准产业(chǎnyè)升级的方向。站稳国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对(miànduì)传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企(chēqǐ)订单的情况下，洛轴大手笔投入研发(yánfā)、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元(yìyuán)升级轮毂轴承制造设备(shèbèi)；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳(luòyáng)LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言(zhíyán)“全力以赴”。 通过建立快速(kuàisù)设计(shèjì)、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元(yìyuán)；2024年，1个月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮(làngcháo)带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴创新(chuàngxīn)触角不断延伸。 与河南科技大学轴承(zhóuchéng)专业合作，强化基础研究；布局(bùjú)智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更(gèng)上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长(dǒngshìzhǎng)王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定(juédìng)方向。” 做更高品质的“雕刻(diāokè)者” 今天，中国轴承(zhóuchéng)市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点上，如何打造(dǎzào)新优势？ 追求大批量(dàpīliàng)的稳定性——这个洛轴人(luòzhóurén)频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。 “把1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才(cái)算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好(gènghǎo)的(de)品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系(tǐxì)的全面提升。 以“数(shù)”为尺，一场质量效益变革加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产线走进“云端”……洛轴(luòzhóu)风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货(jiāohuò)全流程被“数”赋能(fùnéng)。 看着自己16年的“经验值(jīngyànzhí)”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲”更稳(gèngwěn)了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好(gènghǎo)的(de)传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后(zuìhòu)下线时间压缩了一半。”宋海涛说(shuō)。 乘“数”而上，近年来，洛轴(luòzhóu)投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立起应用于不同(bùtóng)主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理(guǎnlǐ)环节，建立大数据中心，以(yǐ)精益管理严控质量…… 延“链”发力，将品质(pǐnzhì)“雕刻”进每个环节。 5月22日(rì)，工人在洛轴集团风电三(sān)车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 今年追加1000多万元投资，建设(jiànshè)最新(zuìxīn)试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波(yúhǎibō)坚信，海上风电(fēngdiàn)发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向(fāngxiàng)。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计(shèjì)起步(qǐbù)，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深(shēn)、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项(xiàng)。推动思想观念(sīxiǎngguānniàn)、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新求质(qiúzhì)的活力(huólì)。 “经营企业玩不来虚(xū)的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论(bùlùn)做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的(de)脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者(jìzhě)张辛欣、张研、周圆(zhōuyuán)、韩(hán)朝阳）